提出合理分配道次压下量，保证均匀化、热轧加热温度、保温时间充分和提高铸锭内部质量等措施，可减少拉伸断裂。
利用此模型，在压下量及其他条件不变情况下只改变接触摩擦，计算了接触摩擦的改变对轧制力的影响。
在带材制备过程中，冷拉以后不退火直接轧制，采用大的道次压下量，均有利于提高临界电流。
在实际矫直时，实际设定压下量应为理论压下量与腹板凹陷量之和，可取得理想的矫直效果。
分析了轧制速度、压下量、轧件初始厚度对轧制力的影响。
利用有限元软件仿真了钢管的定径过程，研究了轧辊压下量、摩擦系数和管壁厚度等与轧制力的关系。
给出了实用的确定矫直压下量参数的方法，从而为实际矫直工作提供了的理论指导。
此外，讨论了轧辊送进角对单位压下量产生显著作用的根本原因。
因此，以降低轧制功率为目标，优化设计道次压下量以取得降低能耗的目的，有着积极的作用和意义。
现有的H型钢矫直理论在求解压下量时未考虑断面畸变现象，无法取得理想的矫直效果。
再轧制实验，获得了不同开轧温度和轧制压下量对组织性能影响数据。
该方法通过离散压下量，迭代计算得出板型良好的轧制压力所对应的变形量，对实际生产有指导作用。
优化后的芯辊进给速度曲线能保证辗扩过程中始终有理想的每转压下量，从而降低缺陷的发生，提高零件质量。
矫直辊压下量和重轨弯曲度的减少，可以降低矫直对重轨断面尺寸的影响。
通过精准的控制压下区间，精确的压下率和压下量，实现铸坯偏析等级达到C级。
在滚压加工工艺中，滚压套的压下量大小决定了滚压力的大小并决定了细长轴表面发生弹塑性变形的状况，从而决定了细长轴的加工质量。
介绍了轻压下技术的作用机理及工艺过程，分析了压下量对铸坯中心偏析及铸坯凝固组织的影响。
通过力学性能测试、扫描电镜及透射电镜观察，研究了冷轧压下量及时效温度对内生复合钢板弱界面结合强度的影响。
简述了连铸坯动态轻压下技术，介绍了该技术的关键工艺参数即压下区间、压下量和压下速率。